Il progetto Lean Sigma mira a ridurre gli scarti nell’assemblaggio dei cuscinetti reggispinta in grandi volumi

Dire che Tom Putnam non è una persona che lascia le cose al caso
sarebbe usare un eufemismo. Putnam è un progettista. Nel suo ruolo di
Master Black Belt di Six Sigma e Responsabile di Lean Six Sigma
presso la società Timken, Putnam è un professionista impegnato nel
DMAIC, il processo in cinque fasi di Six Sigma di Definizione, Misurazione,
Analisi, Miglioramento e Controllo.

Il principio di base di Six Sigma risiede nel presupposto che sia possibile
sviluppare procedure per migliorare sistematicamente la produzione eliminando i difetti. Six Sigma ritiene che la riduzione delle variazioni nel processo di produzione sia fondamentale per il successo dell’azienda.

Timken aveva un problema relativo alla linea di produzione e ha
presentato un progetto per gestirlo L’approccio era quello di Lean
Six Sigma, il metodo era il DMAIC e il software per l’esplorazione grafica dei
dati JMP di SAS era uno strumento indispensabile per la soluzione del
problema.

Nulla è stato lasciato al caso e oggi il problema è risolto.

Definizione

La società Timken è operativa da oltre 100 anni; fornisce prodotti e servizi
innovativi per la gestione della fabbricazione di frizioni e di trasmissioni
elettriche che consentono ai prodotti dei clienti di funzionare con maggiore
rapidità ed efficienza. Timken opera in 26 paesi e impiega circa
25.000 dipendenti.

Timken aveva un problema con un assemblaggio utilizzato nei cuscinetti
reggispinta costruiti mediante l’innesto rapido di un componente nel sottoassemblaggio. Il problema si stava verificando,
spiega Putnam, a causa della piegatura del sottoassemblaggio.

“Dovevamo affrontare una quantità di scarti maggiore di quella desiderata”,
afferma Putnam, “quindi in questo problema abbiamo visto la possibilità
di utilizzare un approccio basato sul DMAIC e sugli strumenti Lean
Six Sigma”.

Dopo aver definito il problema, Putnam ed il suo team dovevano
successivamente decidere quale prodotto selezionare tra quelli che
includevano questa tipologia di assemblaggio per sottoporlo a test.

Misurazione

“Successivamente volevamo essere certi di poter capire il problema, di
poterne misurare l’entità”, afferma Putnam. “Quindi abbiamo eseguito
alcune analisi sui sistemi di misurazione e abbiamo stabilito che potevamo
differenziare sistematicamente le parti in buono stato da quelle
difettose”.

Così hanno iniziato a risolvere il problema, o eseguire quella fase che
è detta “commercializzazione dello scarto”. Questo termine, utilizzato
nell’ambito della produzione Lean, spiega Putnam, “è semplicemente
un controllo visivo in cui le parti identificate come scarto o le parti che si
sospettano tali sono classificate in base al tipo di difetto rilevato”.

Analisi

Con campioni attualmente disponibili per essere ispezionati, il team ha utilizzato le capacità di process-mapping di JMP per capire meglio le fasi del processo di produzione.

“Il processo di produzione prevedeva varie fasi”, afferma Putnam. “Qualcosa
era già stato fatto per migliorare i processi e ridurre le variazioni. Molte
variazioni erano già state eliminate.

“Con l’utilizzo di JMP”, afferma Putnam, “abbiamo iniziato ad eseguire
alcune analisi di variabilità”. Osservando il modo in cui le parti
stavano ancora variando nel processo, abbiamo potuto identificare
il problema”.

Miglioramento

“Avendo identificato la possibilità”, continua Putnam, “abbiamo poi voluto
verificare se quelle che ritenevamo impostazioni corrette avrebbero
funzionato”.

È qui che l’utilità di JMP si è dimostrata in tutta la sua potenza. Il team
ha optato per portare avanti un modello di approccio sperimentale
(DOE). “Virtualmente ogni volta che si desidera capire qualcosa di essenziale relativamente al processo di produzione, DOE è la risposta. È il modo più efficace ed affidabile per comprendere come i fattori di ingresso interagiscono sulla resa o sulla risposta”.

JMP offre strumenti DOE potenti, eleganti ed economici centrati su fattori,
risposte ed elaborazioni. JMP aiuta a stabilire se e come un fattore incide
su una risposta che Putnam e i suoi colleghi attesteranno.

“Abbiamo utilizzato il design generato utilizzando lo strumento per il Piano
personalizzato di JMP, abbiamo eseguito alcuni test e siamo rimasti piuttosto soddisfatti del risultato dei test che abbiamo osservato. Abbiamo
eseguito altre operazioni sui campioni di produzione e di nuovo abbiamo
verificato che la modifica stava funzionando e che in effetti aveva migliorato
il processo. Abbiamo eseguito alcuni test funzionali per verificare
che non vi fosse un impatto negativo sulla prestazione del prodotto e, a
quel punto, abbiamo osservato le altre parti della medesima famiglia ed
iniziato a vedere se avessimo potuto eseguire le stesse operazioni con
tutti i componenti di quella famiglia”.

Laddove la maggior parte dei software DOE limita il numero di elaborazioni
possibili, lo strumento per il Piano personalizzato di JMP consente
agli utenti di specificare il numero di elaborazioni desiderate e poi genera
un design che soddisfi tali specifiche. “JMP ci consente di adeguare il
design al problema”, afferma Putnam.

Controllo

In ultimo, il team ha stabilito che il problema che si era verificato in Timken
avrebbe potuto essere risolto senza costose modifiche degli strumenti.

“Tutte le parti della famiglia sono state trasformate per nuovi processi”, riferisce Putnam, “e il tasso di difettosità attualmente risulta essere nullo”.

Inoltre, gli ispettori che avevano il compito di osservare detto processo
di produzione, sono stati esonerati da questo compito ed hanno avuto
altri incarichi. Una notevole quantità di scarti risultanti da prodotti difettosi
è stata eliminata, il che non solo si traduce in risparmio complessivo
significativo, ma è una buona notizia per l’ambiente poiché alle discariche
verranno risparmiati rifiuti in eccesso.

La società prevede risparmi in termini di forza lavoro e scarti pari approssimativamente a US$60.000.

“Stiamo parlando di evitare dei costi”, afferma Putnam, “il che ci consente di concentrarci sulle attività aziendali principali”.

Perché JMP®?

L’approccio Six Sigma è diventato molto popolare e non soltanto presso
le industrie. Imprese finanziarie, aziende di servizio e di vendita al dettaglio,
società di servizi per la salute e molte altre sono le istituzioni che
usufruiscono dei vantaggi derivanti da Six Sigma.

Perché JMP per Six Sigma? Anzitutto per le capacità superiori di cui è
dotato per visualizzare e scoprire modelli di dati che incidono sulla
ricerca, sullo sviluppo di un prodotto e sulle attività produttive. JMP è
l’unico strumento analitico che offre l’estrapolazione di dati sperimentale,
DOE personalizzato con flessibilità totale sull’assegnazione di risorse e la
capacità di specificare il modo in cui una variabile deve essere analizzata
e visualizzata.

“Dal 2001”, afferma Putnam, “all’inizio del nostro impegno per Lean
Six Sigma, abbiamo utilizzato JMP per le nostre formazioni Green Belt, o
Esperto 1, e Black Belt, o Esperto 2. Abbiamo continuato ad utilizzare JMP
per la capacità che offre di visualizzare i dati e l’interfaccia
con altre applicazioni quali gli spreadsheet”.

Una delle cose meravigliose di JMP è il fatto di essere abbastanza
sofisticato per l’utente esperto e al contempo di facile accesso per il
principiante. Riguardo a DOE, infatti, JMP offre ai profani la possibilità di
progettare in modo semplicissimo esperimenti che soddisfino le condizioni
più complesse.

Timken continua ad incrementare gli investimenti aziendali in JMP.
“Continueremo ad utilizzare JMP per il corso di formazione su Lean
Six Sigma”, afferma, “e stiamo inoltre presentandolo ad altri per la convalida
e la visualizzazione dei dati durante le loro attività quotidiane anche prima
che inizino il corso di formazione Six Sigma”.

Timken si tiene inoltre aggiornata con le ultime versioni di JMP. “Le versioni
più recenti offrono tecniche di manipolazione dati più efficaci e nuove,
una robusta piattaforma DOE, grande possibilità di editing degli script e
la funzione di file referencing che fa risparmiare molto tempo”.

Per Putnam e il team di Lean Six Sigma di Timken quello che
veramente conta sono i risultati finali: eliminazione dei difetti, soddisfazione
dei clienti e risparmio.

La sfida

Ridurre gli scarti correlati alla grande produzione nell’assemblaggio dei cuscinetti reggispinta.

La soluzione

Le analisi di variabilità di JMP® hanno favorito l’identificazione del problema e lo strumento per il Piano personalizzato di JMP ha confermato che le impostazioni identificate dal team potevano eliminare il difetto.

I risultati

Il team di Timken ha ridotto il tasso di difettosità e migliorato l’alta resa del processo di assemblaggio in produzione; il team ha avviato un progetto volto a determinare se i miglioramenti potevano essere applicati ad altre parti della famiglia dell’assemblaggio.

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ULTERIORI INFORMAZIONI

www.jmp.com

www.timken.com