La strada più sicura verso la risoluzione del problema in Timken: intraprendere 5 fasi e utilizzare JMP®

Il progetto Lean Sigma mira a ridurre gli scarti nell’assemblaggio dei cuscinetti reggispinta in grandi volumi

La sfida
Ridurre gli scarti correlati alla grande produzione nell’assemblaggio dei cuscinetti reggispinta.
La soluzione
Le analisi di variabilità di JMP® hanno favorito l’identificazione del problema e lo strumento per il Piano personalizzato di JMP ha confermato che le impostazioni identificate dal team potevano eliminare il difetto.
I risultati
Il team di Timken ha ridotto il tasso di difettosità e migliorato l’alta resa del processo di assemblaggio in produzione; il team ha avviato un progetto volto a determinare se i miglioramenti potevano essere applicati ad altre parti della famiglia dell’assemblaggio.

Dire che Tom Putnam non è una persona che lascia le cose al caso sarebbe usare un eufemismo. Putnam è un progettista. Nel suo ruolo di Master Black Belt di Six Sigma e Responsabile di Lean Six Sigma presso la società Timken, Putnam è un professionista impegnato nel DMAIC, il processo in cinque fasi di Six Sigma di Definizione, Misurazione, Analisi, Miglioramento e Controllo.

Il principio di base di Six Sigma risiede nel presupposto che sia possibile sviluppare procedure per migliorare sistematicamente la produzione eliminando i difetti. Six Sigma ritiene che la riduzione delle variazioni nel processo di produzione sia fondamentale per il successo dell’azienda.

Timken aveva un problema relativo alla linea di produzione e ha presentato un progetto per gestirlo L’approccio era quello di Lean Six Sigma, il metodo era il DMAIC e il software per l’esplorazione grafica dei dati JMP di SAS era uno strumento indispensabile per la soluzione del problema.

Nulla è stato lasciato al caso e oggi il problema è risolto.

Definizione

La società Timken è operativa da oltre 100 anni; fornisce prodotti e servizi innovativi per la gestione della fabbricazione di frizioni e di trasmissioni elettriche che consentono ai prodotti dei clienti di funzionare con maggiore rapidità ed efficienza. Timken opera in 26 paesi e impiega circa 25.000 dipendenti.

Timken aveva un problema con un assemblaggio utilizzato nei cuscinetti reggispinta costruiti mediante l’innesto rapido di un componente nel sottoassemblaggio. Il problema si stava verificando, spiega Putnam, a causa della piegatura del sottoassemblaggio.

“Dovevamo affrontare una quantità di scarti maggiore di quella desiderata”, afferma Putnam, “quindi in questo problema abbiamo visto la possibilità di utilizzare un approccio basato sul DMAIC e sugli strumenti Lean Six Sigma”.

Dopo aver definito il problema, Putnam ed il suo team dovevano successivamente decidere quale prodotto selezionare tra quelli che includevano questa tipologia di assemblaggio per sottoporlo a test.

Misurazione

“Successivamente volevamo essere certi di poter capire il problema, di poterne misurare l’entità”, afferma Putnam. “Quindi abbiamo eseguito alcune analisi sui sistemi di misurazione e abbiamo stabilito che potevamo differenziare sistematicamente le parti in buono stato da quelle difettose”.

Così hanno iniziato a risolvere il problema, o eseguire quella fase che è detta “commercializzazione dello scarto”. Questo termine, utilizzato nell’ambito della produzione Lean, spiega Putnam, “è semplicemente un controllo visivo in cui le parti identificate come scarto o le parti che si sospettano tali sono classificate in base al tipo di difetto rilevato”.

Analisi

Con campioni attualmente disponibili per essere ispezionati, il team ha utilizzato le capacità di process-mapping di JMP per capire meglio le fasi del processo di produzione.

“Il processo di produzione prevedeva varie fasi”, afferma Putnam. “Qualcosa era già stato fatto per migliorare i processi e ridurre le variazioni. Molte variazioni erano già state eliminate.

“Con l’utilizzo di JMP”, afferma Putnam, “abbiamo iniziato ad eseguire alcune analisi di variabilità”. Osservando il modo in cui le parti stavano ancora variando nel processo, abbiamo potuto identificare il problema”.

Miglioramento

“Avendo identificato la possibilità”, continua Putnam, “abbiamo poi voluto verificare se quelle che ritenevamo impostazioni corrette avrebbero funzionato”.

È qui che l’utilità di JMP si è dimostrata in tutta la sua potenza. Il team ha optato per portare avanti un modello di approccio sperimentale (DOE). “Virtualmente ogni volta che si desidera capire qualcosa di essenziale relativamente al processo di produzione, DOE è la risposta. È il modo più efficace ed affidabile per comprendere come i fattori di ingresso interagiscono sulla resa o sulla risposta”.

JMP offre strumenti DOE potenti, eleganti ed economici centrati su fattori, risposte ed elaborazioni. JMP aiuta a stabilire se e come un fattore incide su una risposta che Putnam e i suoi colleghi attesteranno.

“Abbiamo utilizzato il design generato utilizzando lo strumento per il Piano personalizzato di JMP, abbiamo eseguito alcuni test e siamo rimasti piuttosto soddisfatti del risultato dei test che abbiamo osservato. Abbiamo eseguito altre operazioni sui campioni di produzione e di nuovo abbiamo verificato che la modifica stava funzionando e che in effetti aveva migliorato il processo. Abbiamo eseguito alcuni test funzionali per verificare che non vi fosse un impatto negativo sulla prestazione del prodotto e, a quel punto, abbiamo osservato le altre parti della medesima famiglia ed iniziato a vedere se avessimo potuto eseguire le stesse operazioni con tutti i componenti di quella famiglia”.

Laddove la maggior parte dei software DOE limita il numero di elaborazioni possibili, lo strumento per il Piano personalizzato di JMP consente agli utenti di specificare il numero di elaborazioni desiderate e poi genera un design che soddisfi tali specifiche. “JMP ci consente di adeguare il design al problema”, afferma Putnam.

Controllo

In ultimo, il team ha stabilito che il problema che si era verificato in Timken avrebbe potuto essere risolto senza costose modifiche degli strumenti.

“Tutte le parti della famiglia sono state trasformate per nuovi processi”, riferisce Putnam, “e il tasso di difettosità attualmente risulta essere nullo”.

Inoltre, gli ispettori che avevano il compito di osservare detto processo di produzione, sono stati esonerati da questo compito ed hanno avuto altri incarichi. Una notevole quantità di scarti risultanti da prodotti difettosi è stata eliminata, il che non solo si traduce in risparmio complessivo significativo, ma è una buona notizia per l’ambiente poiché alle discariche verranno risparmiati rifiuti in eccesso.

La società prevede risparmi in termini di forza lavoro e scarti pari approssimativamente a US$60.000.

“Stiamo parlando di evitare dei costi”, afferma Putnam, “il che ci consente di concentrarci sulle attività aziendali principali”.

Perché JMP®?

L’approccio Six Sigma è diventato molto popolare e non soltanto presso le industrie. Imprese finanziarie, aziende di servizio e di vendita al dettaglio, società di servizi per la salute e molte altre sono le istituzioni che usufruiscono dei vantaggi derivanti da Six Sigma.

Perché JMP per Six Sigma? Anzitutto per le capacità superiori di cui è dotato per visualizzare e scoprire modelli di dati che incidono sulla ricerca, sullo sviluppo di un prodotto e sulle attività produttive. JMP è l’unico strumento analitico che offre l’estrapolazione di dati sperimentale, DOE personalizzato con flessibilità totale sull’assegnazione di risorse e la capacità di specificare il modo in cui una variabile deve essere analizzata e visualizzata.

“Dal 2001”, afferma Putnam, “all’inizio del nostro impegno per Lean Six Sigma, abbiamo utilizzato JMP per le nostre formazioni Green Belt, o Esperto 1, e Black Belt, o Esperto 2. Abbiamo continuato ad utilizzare JMP per la capacità che offre di visualizzare i dati e l’interfaccia con altre applicazioni quali gli spreadsheet”.

Una delle cose meravigliose di JMP è il fatto di essere abbastanza sofisticato per l’utente esperto e al contempo di facile accesso per il principiante. Riguardo a DOE, infatti, JMP offre ai profani la possibilità di progettare in modo semplicissimo esperimenti che soddisfino le condizioni più complesse.

Timken continua ad incrementare gli investimenti aziendali in JMP.
“Continueremo ad utilizzare JMP per il corso di formazione su Lean Six Sigma”, afferma, “e stiamo inoltre presentandolo ad altri per la convalida e la visualizzazione dei dati durante le loro attività quotidiane anche prima che inizino il corso di formazione Six Sigma”.

Timken si tiene inoltre aggiornata con le ultime versioni di JMP. “Le versioni più recenti offrono tecniche di manipolazione dati più efficaci e nuove, una robusta piattaforma DOE, grande possibilità di editing degli script e la funzione di file referencing che fa risparmiare molto tempo”.

Per Putnam e il team di Lean Six Sigma di Timken quello che veramente conta sono i risultati finali: eliminazione dei difetti, soddisfazione dei clienti e risparmio.

Thrust-bearing assembly
Continueremo ad utilizzare JMP per il corso di formazione su Lean Six Sigma e stiamo inoltre presentandolo ad altri per la convalida e la visualizzazione dei dati durante le loro
attività quotidiane.
Tom Putnam

Responsabile di Lean Six Sigma
La società Timken

Altri Link
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